Mischfutter industrie
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Brände in Produktionsanlagen durch Funkenbildung in der Futtermittelindustrie
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Minimierung des Brände im Futtermittelbereich durch moderne Brandschutztechnologien in den letzten Jahren
Unsere Lösungen auf einen Blick
Risiken die hohe Gefahren von Bränden hervorrufen
- Hohe Staubkonzentrationen
- Enorme Brandlasten durch trockenes und feines Material
- Funkenbildung und heiße Partikel
- Reibung
- Überhitzung von Materialien und Werkstücken
Maschinen mit hohen Brandrisiken
- Mühlen
- Trockner
- Pressen
- Kühler
- Elevatoren
- Filter
- Silos
Technologien zur Branddetektion und Brandvermeidung
- Funkenlöschanlagen
- Sprühwasserlöschanlagen
- Gaslöschanlagen
- Brandmeldeanlagen
- Infrarot-Brandfrüherkennung
Ihr Partner in der Mischfutterindustrie
In der Mischfutterindustrie werden häufig Pelletieranlagen eingesetzt, um beispielsweise Futtermittelpellets aus unterschiedlichsten Rohstoffen wie Getreide, Soja, Mais, und andere Zutaten für die unterschiedlichsten Nutztiere herzustellen.
In Mischfutterproduktionen, unabhängig vom pelletierten Material, bestehen allein aufgrund der eingesetzten Maschinen hohe Brandrisiken. Die Produktionsbereiche in der Pelletherstellung sind geprägt von mechanischen Transporteinrichtungen und pneumatischen Förderanlagen, in denen brennbare Materialien unterschiedlicher Korngröße und Trockengehalt transportiert werden. Durch Fremdeintrag, Materialschäden an Anlagenkomponenten, Unzulänglichkeiten in der Betriebsführung (z.B. unzureichende Reinigung) kommt es immer wieder zu Bränden in den Anlagen und Silos oder gar Explosionen in Filteranlagen und Förderanlagen.
Produktionsausfälle, hohe Sachschäden und die Gefährdung von Menschenleben sind die Folge. Um dieses Risiko auszuschließen, müssen diese Produktionsanlagen durch angepasste Schutzkonzepte geschützt werden. Eine gute Orientierung hierbei bietet das Schutzkonzept für Mischfutterproduktion, das auch in der VdS 2106 aufgezeigt wird.
Durch einige Großschadenereignisse in den vergangenen Jahren verbunden mit Totalverlusten der Anlage sind die Anforderungen der Versicherungsindustrie enorm gestiegen.
Die behördlichen, bauordnungsrechtlichen und gesetzlichen Sicherheitsvorschriften sind als minimaler brandschutztechnischer Basisschutz bei weitem nicht mehr ausreichend.
7 Gründe für zuverlässige Brandschutz-Prävention:
- Der Wiederaufbau kostet Kraft, Zeit und Geld.
- Kunden- und Lieferantenverlust durch lange Abstinenz vom Markt
- Bereitstellung der Investition: Die Schadenregulierung durch den Sachversicherer ist nicht immer eindeutig und zeitnah geklärt.
- Anschaffung von Maschinen, Einrichtung und Ausstattung der Arbeitsplätze
- Daten retten: IT-Systeme können beschädigt sein
- Installieren und Einrichten von Hard- und Software
- Wiederherstellen sämtlicher Prozesse
Weitere Verzögerungen durch
- Mangel an Fachkräften: sowohl beim Aufbau als auch in der eigenen Belegschaft
- Verlängerte Lieferzeiten: für Maschinen, Kleinteile, Material (Lagerbestand)
Wenn Sie diese Gefahren bereits erkannt haben, sind Sie hier genau richtig. Falls nicht, sind Sie ebenfalls richtig und lesen in den folgenden Abschnitten potenzielle Brandgefahren und lernen Technologien kennen, die Sie vor Produktionsausfällen und langen Diskussionen mit Versicherern schützen.
Wirksame Brandprävention kommt nicht „von der Stange“, sondern erfüllt die spezifischen Anforderungen des jeweiligen Prozesses oder Anlagenbereiches.
Weitere Verzögerungen durch
- Mangel an Fachkräften: sowohl beim Aufbau als auch in der eigenen Belegschaft
- Verlängerte Lieferzeiten: für Maschinen, Kleinteile, Material (Lagerbestand)
Wenn Sie diese Gefahren bereits erkannt haben, sind Sie hier genau richtig. Falls nicht, sind Sie ebenfalls richtig und lesen in den folgenden Abschnitten potenzielle Brandgefahren und lernen Technologien kennen, die Sie vor Produktionsausfällen und langen Diskussionen mit Versicherern schützen.
Welche Produktionsbereiche bieten eine besonders hohes Brandgefahr?
Mühlen
Ganz gleich, ob Hammermühlen Scheibenmühlen oder Walzenstühle, alle Mühlen verbindet das gleiche hohe Risiko durch Brände und Explosionen. Nur durch ein ganzheitliches Schutzkonzept kann diesem Risiko vorgebeugt werden. Welche häufigen Ursachen führen zu diesem hohen Risiko?
- Materialverunreinigung: Durch Fremdkörper in Rohstoffen wie z.B. Steine, Metallteile oder aber auch harte Körner bzw. Schalen kann es zu gefährlichen Zündpotentialen kommen, die in der Mühle, im Mühlenachbehälter oder im ggf. vorhandenen Aufsatzfilter Schwelbrände auslösen können. Sofern die Staubkonzentration in der Maschine zwischen der unteren Explosionsgrenze (UEG) und der oberen Explosionsgrenze (OEG) kann es bei ausreichender Zündenergie zu Explosionen in der Maschine kommen.
- Schäden an der Austragsschnecke: Ein Wellenbruch an der Austragsschnecke oder aber auch Materialstau können zu Reibungen führen, die Glutnester im Material hervorrufen.
- Wellenbruch: Durch einen Wellenbruch können an der Walze schnell mechanische Funken erzeugt werden, die Schwelbrände oder Explosionen verursachen können.
Pressen
Pelletierpressen sind in der gesamten Pelletierung eine der risikoreichsten Maschinen. Nicht allein durch die enormen Kräfte, die auf das Material einwirken sind Pressen eine der häufigsten entstehungsquellen für Zündpotentiale.
- Druck: Durch hohen Druck kann es zu gefährlicher Reibung kommen. Gerade im anlaufenden und ablaufenden Prozess bzw. bei falscher Materialdosierung können durch starke Reibung glimmende Partikel entstehen.
- Materialverunreinigung: Auch Störstoffe im Material können zu Funkenbildung führen.
- Bruch der Matrize: Bei unzureichender Wartung oder Überlastung der Maschinen können Ermüdungsbrüche im Werkstoff schnell zu einem Bruch der Pelletmatrize führen.
- Reibung: Bei falscher Materialdosierung oder Anhaftungen von Material kann durch permanente Reibung leicht eine Überhitzung in Hammermühlen und Pelletpressen des Materials erfolgen in dessen Folge Glutnester entstehen.
Kühler für Mischfutter
Kaum zu glauben. Brände in Kühlern, egal ob Gegenstromkühler oder Kühlschnecke, sind eine der Häufigsten Brandereignisse in einer Pelletanlage. Durch den hohen Volumenstrom und permanenten Sauerstoffzufuhr können sich Glutnester schnell zu weitreichenden Brandereignissen ausbreiten.
- Eintrag von Zündpotentialen: Durch oftmals vorgelagerte Pelletierpressen können leicht Zündpotentiale wie Funken oder Glutnester in den Kühler für Mischfutter eingetragen werden. Dort können sie sich durch die permanente Sauerstoffzufuhr schnell zu einem Vollbrand ausbreiten.
- Mangelnde Belüftung: Eine unzureichende Belüftung kann dazu führen, dass sich Wärme und brennbare Gase ansammeln, was das Brandrisiko erhöht.
- Betriebsfehler: Fehler bei der Bedienung des Kühlers für Mischfutter, wie das Überschreiten der Kapazitätsgrenzen, können zu einer Überhitzung und damit zu einem Brand führen.
- Überhitzung in Hammermühlen und Pelletpressen: Mischfutterpellets haben während der Produktion eine hohe Temperatur. Wenn der Kühler für Mischfutter die Mischfutterpellets nicht ausreichend kühlt oder wenn der Kühler für Mischfutter selbst überhitzt, können sich die Mischfutterpellets entzünden.
Filter
Brände in Filteranlagen und Entstaubungsanlagen sind generell in der Industrie eine der am häufigsten Brandursachen. Bei äußerst ungünstigen Bedingungen (Abreinigung der Filterelemente, unzureichende Wartung, unsachgemäßer Betrieb) kann es bei der richtigen Staub-Luftkonzentration (Konzentration zwischen UEG und OEG) und einem ausreichenden Zündpotential sogar zu Explosionen kommen. Welche Ursachen sind zu beachten:
- Materialverunreinigung: Durch Fremdkörper in Rohstoffen wie z.B. Steine, Metallsplitter oder aber auch harte Körner kann es gefährlichen Zündpotentialen kommen, die in die Absaugleitung eingetragen werden.
- Lagerschaden am Ventilator: Lagerschäden am Ventilator können einen starken Funkenflug verursachen.
- Schäden an der Austragsschnecke: Ein Wellenbruch an der Austragsschnecke oder aber auch Materialstau können zu Reibungen führen, die Glutnester im Material hervorrufen.
- Werkzeugbruch: Ein Werkzeugbruch kann dazu führen, dass Metallstücke in die Absaugleitung gelangen und dort mechanische Funken erzeugen.
- Materialstau: Durch Verkeilen oder Verklemmen des Materials kann es schnell zu mechanischer Reibung kommen, wodurch Glutnester oder glimmende Partikel entstehen können
- Menschliches Fehlverhalten: Unsachgemäße Handhabung der Maschinen oder Beispielsweise das unkontrollierte Wegwerfen von Zigarettenstümmeln kann zum Einbringen von gefährlichen Zündpotentialen in die Absauganlage führen.
Silo
Silobrände sind in der Mischfutterproduktion ein bekanntes Szenario. Silobrände sind äußerst schwer zu löschen und bedürfen einer gut ausgebildeten Feuerwehr, die mit solchen Ereignissen sicher umgehen können. Wird bei einem Silobrand ein falsches Löschvorgehen gewählt, kann es leicht zu verheerenden Explosionen kommen. Um das Risiko von Silobränden zu vermeiden, sollten geeignete Detektions- und Löschsysteme integriert werden. Zur Vorbeugung können beispielsweise Funkenlöschanlagen eingesetzt werden. Eine weitere gute Orientierung über den Schutz von Siloanlagen bietet z.B. das VdS Merkblatt VdS 2154. Im folgenden Nennen wir Ihnen Brandursachen, die Sie in jedem Fall bei der Risikobeurteilung berücksichtigen müssen:
- Eintrag von Zündquellen: Über die pneumatische Förderleitung oder die mechanische Förderung wie z.B. den Elevator oder der Kratzkettenförderer können mechanisch erzeugte Zündquellen in das Silo eingetragen werden
- Schäden an der Austragsschnecke: Ein Wellenbruch an der Austragsschnecke oder aber auch Materialstau können zu Reibungen führen, die Glutnester im Material hervorrufen.
- Elektrostatische Aufladung: Unzulängliche Erdung des Silos aber auch falsche Materialhäufung, wie z.B. ungleichmäßige Verteilung oder Verklumpung, kann dazu führen, dass sich Ladungen an bestimmten Stellen konzentrieren, was das Risiko einer Funkenbildung erhöht.
Trockner
Die vergangenen Jahre waren durch einige Schadensereignisse insbesondere bei Bandtrocknern begleitet. Aufgrund verschiedenster ungünstiger Faktoren steigt das Brandrisiko in Bandtrocknern immens. Da wären zum einen die relativ hohen Trocknungstemperaturen, die zunehmende Trockenheit des Materials und ein hoher Staubanteil. Zum anderen ist auch der hohe Materialanteil in solchen Anlagen nicht zu unterschätzen, weshalb die Brandlast als sehr hoch einzuschätzen ist. Wenn nun im Prozess Funken, die z.B. durch vorgelagerte Prozesse in den Bandtrockner eingetragen werden, oder heiße Materialschichten, die bei Ablagerungen im Trockner entstehen, zu Glutnestern führen, ist mit einer sehr schnellen Brandausbreitung zu rechnen. T&B hat für den Schutz solcher Trocknungsanlagen ein vom VdS zertifiziertes Schutzkonzept (mehr dazu hier) entwickelt. Dieses Konzept deckt die umfangreichen Anforderungen der Versicherungsindustrie, wie z.B. des HDI (siehe Brandschutz Holzwirtschaft) vollumfänglich ab.
- Brandlast: Mit einem Materialdurchsatz von teilweise bis zu 50t/h sind die Brandlasten enorm. Durch die hohen Prozesstemperaturen und die Restfeuchte von mitunter an die 3-5% kann es bei Entzündung des Materials zu rasant ausbreitenden Bränden kommen.
- Hohe Prozesstemperaturen: Die hohen Prozesstemperaturen von stellenweise 100°C und mehr führen bei Ablagerungen des Materials zu einer Übertrocknung und bürgen daher ein enormes Risiko zur Bildung von Glimmbränden bzw. Schwelbränden.
- Staubkonzentration: Durch die hohen Staubkonzentrationen muss teilweise mit explosionsfähigen Konzentrationen im Bandtrockner gerechnet werden. Eine ausreichende Zündenergie, z.B. der Eintrag von externen Zündquellen, kann zu Explosionen im Bandtrockner führen.
- Eintrag von externen Zündquellen: Durch vorgelagerte Prozesse wie z.B. Nassspanmühlen oder Zerspanern können schnell mechanisch erzeugte Zündquellen in einen Bandtrockner eingetragen werden. Häufig werden Bandtrockner im Unterdruck betrieben, wodurch auch externe Zündquellen, z.B. erzeugt durch Schweißarbeiten im Umfeld des Bandtrockners, in den Prozess eingesogen werden können.
- Reibung: Entlang des Trocknerbandes können sich an den Rollen Materialablagerung bilden. Durch Materialermüdung können mechanische Reibungen an den Lagern der Rollen zu einer Temperaturerhöhung führen, die im ungünstigen Fall die Materialablagerung entzündet und zu Schwellbränden bzw. Glimmnestern führen.
Vorteile für die Mischfutterindustrie / Pelletindustrie
Wie sieht wirksamer Brandschutz für diese Bereiche aus?
Wirksamer Brandschutz kommt nicht von der Stange. Bei T&B electronic bieten wir spezialisierte Brandschutzlösungen, die speziell auf die Anforderungen der Futtermittelindustrie zugeschnitten sind. Unsere Systeme sind darauf ausgelegt, die hohen Sicherheitsstandards dieser Branche zu erfüllen und den Schutz von Mitarbeitern, Anlagen und Produkten zu gewährleisten.
T&B erarbeitet gemeinsam mit Ihnen individuelle Schutzkonzepte für Ihre Produktionsanlage.
Wirksame Brandprävention kommt nicht „von der Stange“, sondern erfüllt die spezifischen Anforderungen des jeweiligen Prozesses oder Anlagenbereiches.
Wir legen Wert auf ganzheitlichen Schutz für bestmögliche Sicherheit. Zugeschnitten auf Ihre Produktion und zertifiziert.
Nachfolgend werden einige der aus versicherungstechnischer Sicht für diese Betriebsart erforderlichen Schutzmaßnahmen aufgezeigt, die bei Realisierung des Bauvorhabens zwingend umzusetzen sind. Ergänzende empfohlene Maßnahmen zur Verbesserung des Brandschutzes können jederzeit persönlich mit unseren Spezialisten besprochen werden.
Funkenlöschanlagen
T&B Funkenlöschanlagen detektieren geringste Zündpotentiale wie Funken, glimmende und heiße Partikel. Durch einen feinen Wassernebel wird in Millisekunden das Zündpotential heruntergekühlt, ohne dabei den Produktionsprozess zu unterbrechen. Durch die Hochleistungsinfrarotmelder können sowohl Funken als auch glimmende und heiße Partikel frühzeitig und sicher detektiert werden. Im Falle eines anhaltenden Funkenflugs können die Produktionsbereiche abgeschaltet werden und weitere Löschanlagen wie z.B. Gaslöschanlagen aktiviert werden,
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- Filteranlagen
- Silo
- Trockner
- Pressen
- Kühler für Mischfutter
- Elevatoren
Gaslöschanlagen
T&B Gaslöschanlagen werden durch eine intuitive Brandmelder- und Löschsteuerzentrale überwacht und ausgelöst. Die Branddetektion erfolgt je nach Prozess über unterschiedliche Brandmelder wie z.B. Flammen-, Rauch-, Wärme- oder auch Brandgasmelder. Als Löschgas wird Argon eingesetzt, das gegenüber anderen Löschgasen wesentliche Vorteile bietet (mehr dazu hier). In besonderen Fällen kann auch eine Kombination mit der T&B Funkenlöschanlage erfolgen.
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- Pressen
- Kühler für Mischfutter
- Filteranlagen
- Silo
Sprühwasserlöschanlagen
Die Sprühwasserlöschanlagen von T&B erkennen ein Feuer besonders rasch und verteilen das Wasser gleichzeitig über alle Düsen, die zu einem Löschbereich gehören. Daher werden sie oft als Sprühflutanlagen bezeichnet. Im Falle eines Brandes setzen sie kurzfristig große Mengen Wasser frei, das sich gleichmäßig über die gesamte zu schützende Fläche verteilt. Auf diese Weise können Brände, auch in kritischen Bereichen, schnell und zuverlässig bekämpft werden.
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- Trockner
- Kühler für Mischfutter
- Mechanische Förderer und Elevatoren
- Silo
Brandmeldeanlagen
T&B Brandmeldeanlagen bestehen aus einer intuitiven Brandmeldezentrale die auch als Löschsteuerzentrale eingesetzt werden kann. In Kombination mit den robusten Industriebrandmeldern von T&B bildet Sie ein zuverlässiges System, um Brände sicher zu detektieren. Ob Rauch, Flammen, Hitze oder Brandgase, mit den verschiedenen Brandmeldern von T&B kann für jeden Prozess die richtige Branddetektion projektiert werden.
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- Silo
- Bigbag Verladung
- Produktionsbereiche
- Büroräume
Infrarotkameras
T&B Infrarotkameras sind Sonderbrandmelder, die im Gegensatz zu herkömmlichen Brandmeldern in der Lage sind, große Flächen zu überwachen und dort deutlich früher Entstehungsbrände zu detektieren. Gerade auf Freiflächen oder in großen Hallenbereichen können Infrarotkameras von T&B einen entscheidenden Vorteil bei der frühzeitigen Branddetektion bieten.
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- Lagerstätten
- Lagerhallen
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Jannis Lange
Vertrieb
